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战疫时刻，晶牛集团以科技创新助力水泥转升
伴随着新年伊始的阳光，晶牛微晶集团股份有限公司（以下简称：晶牛集团）为武安市新峰水泥有限公司两条5000吨级生产线“量身定做”的三十米长整体微晶五级下料管下线装车，运往正在等待安装的水泥生产线现场。这是晶牛集团在开好局、起好步的当口，落实与水泥行业达成的多点布局、分而治之破解 高温生产结皮难题后又一成果，开启了科技助力水泥转升新模式。
据考证，水泥烧成系统的预热器和分解炉椎体、四级和五级下料管、缩口和烟气室，会经常发生结皮甚至堵塞情况，严重地影响水泥的生产稳定运行。高温结皮产生的主要原因是原燃材料中的挥发性的有害成分，随温度升高挥发物富集循环，产生的氯化碱（RCl）和硫酸碱（R2SO4）等低共熔化合物，包裹部分生料附着在烟室内壁、最低两级预热器锥体和下料管内壁上形成了结皮，大量的结皮附着势必造成管内流通截面减少，影响工艺流程通风，严重时结皮脱落堵住锥体及下料管部位，影响回转窑的正常运转，给企业带来较大经济损失和安全隐患。
五年前，遵照中国建材联合会老会长乔龙德考察晶牛集团时提出“晶牛微晶应在水泥、玻璃两个二代的升级突破中有所作为”的指示精神，集中多方力量研发出的能够满足水泥行业特殊需要的耐磨、耐腐、耐高温、耐冲击的“四耐”工业微晶，由晶牛集团主导编制的相关国家标准、施工规范也已陆续实施。随后，赞皇金隅、邯郸金隅太行、邢台金隅咏宁、金隅鼎鑫等水泥生产企业的五位董事长相约来到晶牛集团，与晶牛集团领导、设计院院长共同商讨“四耐”工业微晶在水泥生产中的应用和如何破解高温生产结皮难题的系统方案，并达成多点布局、分而治之的战略合作共识。对水泥生产的磨机、烟室、下料管、鹅颈管、分解炉、篦冷机、高温闸板、缩口等关键部位的装备进行改造，采用晶牛集团研发的“四耐”工业微晶板材做内衬，进行多部位改造，取得了抗结皮、不棚仓保工艺稳定的可喜效果，在生产工艺十二个主要环节上均达到了预期目的。
数据显示，截止2020年底晶牛“四耐”微晶已装备了全国20多个省份近300条水泥生产线。晶牛集团不断从已装备的300条生产线上发现有重复浪费的弊端，尤其是下料管的连接部位和订采安装方式已不能适应现代水泥生产的急需。晶牛集团去年在新冠肺炎疫情肆虐之时研发出整体微晶下料管在中建材集团、海螺水泥集团先应用，整体缩口也随机应允而生，远程指导安装设备的使用都受到水泥行业的青睐。同时更加坚定了晶牛集团研发水泥生产整体装备的设想和信心，根据三年来为水泥行业提供装备的经验规律、数据分析，将不同窑型、厂家需求，精心设计出组装式整体微晶下料管，将其经过不同方式的组合来构成不同的产品，以解决产品品种、规格与设计制造周期、成本之间的矛盾，例如将微晶下料管制成φ600、φ700、φ800、φ900毫米等不同尺寸的系列产品，以满足水泥生产线的需求，虽性能、规格或结构不同却能互换，使其连接口达到标准化、通用化、组合化的程度。
为使整体下料管更具节能效果，该集团还将独具晶牛特色的微晶内装料，纳米级保温材料取代了传统的捣打料，采用浮法航天微晶玻璃做观察孔，既保温又能在不打开观察口的情况下清晰地观察窑炉情况。整体微晶下料管接口、弯头都是按标准化设计，安装起来非常简便，一套30米长的五级下料管从吊装到紧固完成仅用了不到48小时完成，采用晶牛集团整体微晶下料管使得水泥烧成工艺系统日臻完善，受到国家硅酸盐学会水泥行业的称赞。
这一改造的下料管大大缩减了安装时间；这一改造的下料管再不用人工泛泛去清洁皮危险作业了；这一改造的下料管外皮温度整整下降了100摄氏度；这一改造的下料管操作工再不用常常开炉门察看生产运行情况了；这一改造的下料管使得烧成系统的风流和料流运行更加稳定，大幅度提高了烧成系统的可靠性和热能利用率。晶牛集团新的整体微晶下料管投运不仅节能效果可观，而且可保证稳定生产和员工人身安全。至此，晶牛集团迈出了开局之年助力水泥行业转型升级高质量发展的坚实步伐。
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